ООО "Региональный ЦЕНТР СВАРКИ"

428022, Чувашская Республика, г. Чебоксары,
Складской проезд, 6, «Чувашгосснаб», СКЛАД 19/1
тел.: 8 (8352) 40-59-59, 44-89-63, 40-59-60, Viber: (903) 358-37-27
ИНН/КПП 2130071461/213001001,
center-svarki21.ru

Новости: сварка

Какими преимуществами обладает ультразвуковая сварка?

1 августа 2016

сварка

Различают множество видов сварки, использующих разные технологии. Одним из самых перспективных способов является ультразвуковая сварка. Рассмотрим подробнее, в чем ее особенности и преимущества.

Прочность сварных соединений и скорость выполнения работ

Ультразвуковые сварочные установки действуют направленно, и это одно из отличий данного метода. При воздействии теплового луча нагреваются только те поверхности, с которыми он контактирует, при этом весь объем материала не проплавливается, в итоге сохраняется целостность объекта.
Еще одно ключевое преимущество метода — это возможность осуществлять сварку как однородных, так и разнородных поверхностей любой толщины. Ультразвуковые агрегаты просты в управлении, достаточно несколько часов практики, чтобы освоить технологию. Отметим, что поверхность не требует дополнительной подготовки, поэтому приступать к работам можно сразу.
Область применения технологии очень широка, но особенно этот метод актуален при производстве изделий из полимеров, так как другие виды не предназначены для таких работ. Выделим основные преимущества, которыми обладает ультразвуковая сварка:
  • прочность соединения и локальное воздействие на поверхность;
  • высокая производительность и работа с материалами разной прочности.
Добавим, что при ультразвуковой сварке нет необходимости использовать дополнительные соединительные элементы, что упрощает и удешевляет процесс, а также позволяет выполнить работы в короткие сроки.
В каких отраслях применяется технология ультразвуковой сварки?
Технология применяется в автомобилестроении, производстве станков и электроники, ремонтных работах и строительстве. С помощью ультразвука осуществляется сварка деталей электрооборудования и солнечных батарей, трубопроводов в системах вентиляции и кондиционирования и пр.
При выборе сварочных агрегатов покупатели ориентируются на материал, с которым им предстоит работать, на габариты и максимальную мощность установки. Ультразвуковой метод очень деликатен, если провести работы профессионально, место сварки может быть практически незаметно.
Технология позволяет работать с разными материалами, включая полистирол и пластик, искусственную кожу и текстиль, полипропилен и пр. Сварка может осуществляться в труднодоступных местах. Новые агрегаты обладают повышенной функциональностью, пользователи получают возможность управлять технологическим процессом с помощью автоматических систем.

Прочитать полностью


Дорога в космос: новейшие технологии создания неразъемных соединений

26 июля 2016

сварка

У большинства россиян День космонавтики — 12 апреля — вызывает теплые и трепетные чувства. Улыбка Юрия Гагарина с детства знакома и дорога каждому. Наша страна, благодаря его подвигу, превратилась в передовую космическую державу, а у огромного числа людей пробудилось стремление к познанию неизведанного. Так, в результате события, произошедшего в апреле далекого 1961-го, сформировалось целое поколение романтиков и энтузиастов — ученых, изучающих космос и все, что с ним связано. Академическая наука Сибири внесла свой вклад в развитие российской космической отрасли. Работы в этом направлении ведутся непрерывно, а последние два года отмечены рядом достижений, открывающих значительные перспективы…
Создание любого космического аппарата требует больших вложений — и научных, и финансовых. Очень важно, чтобы при его выходе в космос не произошло ничего, что вывело бы дорогостоящее оборудование из строя и поставило крест на проекте.
Что нужно для космического корабля нового поколения?
Создание космического корабля нового поколения сегодня является одной из задач государственной значимости. Решение ее требует разработки инновационных подходов, прорывных технологий и качественно иных материалов. Например, таких, как новые высокопрочные легкие алюминиевые сплавы, разработанные специально для авиакосмической отрасли.
Одна только проблема: такие сплавы не поддаются сварке традиционными методами. Здесь необходимо применение новейшей технологии создания неразъемных соединений — речь идет о сварке трением с перемешиванием. Суть ее в том, что плавления металла не происходит, а сам сварной шов формируется за счет фрикционного нагрева и сверхинтенсивной пластической деформации. Однако новая технология требует одновременного развития подходов к диагностике состояния сварного соединения, полученного данным методом. А это невозможно без глубоких знаний в области закономерностей пластической деформации. Институт физики прочности и материаловедения (ИФПМ) СО РАН является одним из мировых лидеров в области фундаментальных исследований многоуровневых механизмов пластической деформации. Именно такой подход позволяет понять природу и изучить механизмы пластического деформирования материала в столь сложных условиях.
Согласно постановлению российского правительства, с 2013 года ИФПМ СО РАН совместно с ОАО «Ракетно-космическая корпорация „Энергия“ им. С. П. Королева» и Томским политехническим университетом реализует проект «Разработка и внедрение высокоэффективной технологии активно-пассивного контроля качества соединений, полученных методом сварки трением с перемешиванием, для изготовления корпусных элементов ракетно-космической техники нового поколения».
— Контроль качества сварных соединений нового типа имеет принципиальное значение, — поясняет заведующий лабораторией контроля качества материалов и конструкций ИФПМ СО РАН Евгений Колубаев. — Ведь речь идет о выявлении различных дефектов, которые могут отрицательно сказаться на работе космического аппарата. В космосе все должно быть безупречно: от этого зависит не только престиж России на мировой арене, но и жизнь людей. Комплексное применение выбранных нами методов неразрушающего контроля не случайно: оно позволяет с максимальной достоверностью и эффективностью выявлять специфические дефекты различного типа, характерные для сварки трением с перемешиванием. Применение данного решения позволит обеспечить надежность сварных соединений космической техники из перспективных алюминиевых сплавов. Кстати, анализ методов неразрушающего контроля, используемых ведущими мировыми производителями авиакосмической техники, такими как «Thales Alenia Space» и «Airbus», показал уникальность предложенного нами подхода. По признанию специалистов, сегодня это лучший в мире комплекс контроля состояния нового типа неразъемных соединений…
ИФПМ СО РАН выполняет и еще один проект, связанный с космической тематикой. Причем работы ведутся в связке с теми же самыми партнерами: ТПУ и ОАО «РКК «Энергия». В данном случае речь идет о решении проблемы защиты стекол иллюминаторов космических аппаратов от многочисленных поверхностных разрушений, вызванных бомбардировкой микрометеороидами и космическим мусором. Это крайне непростая задача, ведь необходимо сохранить оптические свойства иллюминатора.
Но российским ученым удалось решить и эту проблему, создав уникальную технологию магнетронного нанесения специальных покрытий, которые будут защищать стекла от повреждающего воздействия микрометеороидов.
По словам заведующего лабораторией материаловедения покрытий и нанотехнологий ИФПМ СО РАН Виктора Сергеева, оптически прозрачное многокомпонентное покрытие состоит из нескольких слоев: «В его состав входят более десяти элементов таблицы Менделеева. Каждый из слоев имеет свою функцию. Одни решают задачу повышения ударной, термоциклической и радиационной стойкости, другие делают покрытие прозрачным и т. д.».
Проведенные в прошлом году испытания по бомбардировке стекол с новым покрытием (на легкогазовой пушке, разгоняющей микрочастицы железа со средним размером около 50 микрометров до скоростей 5–8 километров в секунду) прошли успешно. После нанесения «защиты» число кратеров, образующихся на поверхности стекла, уменьшилось в три раза. В ОАО «РКК «Энергия» было принято решение об использовании данной разработки для стекол иллюминаторов перспективных космических кораблей и модулей Международной космической станции. На этом сосредоточатся в нынешнем году специалисты ИФПМ СО РАН, где совместно с ТПУ будет запущена технологическая линия по нанесению защитных покрытий на стекла иллюминаторов.
Этими примерами сотрудничество ИФПМ СО РАН с космической отраслью не исчерпывается. Сегодня при участии института проводятся четыре космических эксперимента. Общая сумма проектов и контрактов, выполняемых совместно с томскими университетами, перевалила за 400 миллионов рублей… За всеми этими и многими другими достижениями сибирских ученых стоят годы исследований, которые и позволили сформировать ключевые компетенции для решения задач высокой сложности. Ну и, конечно, такая обаятельная улыбка Юрия Гагарина.
Ольга БУЛГАКОВА, Газета «Поиск»

Прочитать полностью


Технология сварки MIG-MAG

21 июля 2016

сварка

MIG/MAG — Metal Inert / Active Gas — дуговая сварка плавящимся металлическим электродом (проволокой) в среде инертного/активного газа с автоматической подачей присадочной проволоки. Это полуавтоматическая сварка в среде защитного газа — наиболее универсальный и распространенный в промышленности метод сварки. Иногда этот метод сварки обозначают GMA (Gas Metal Arc) . Применение термина «полуавтоматическая» не вполне корректно, поскольку речь идет об автоматизации только подачи присадочной проволоки, а сам метод MIG/MAG с успехом применяется при автоматизированной и роботизированной сварке. Словосочетание «в углекислом газе», к которому привыкли многие специалисты, умышленно упущено, так как при этом методе все чаще используются многокомпонентные газовые смеси, в состав которых помимо углекислого газа могут входить аргон, кислород, гелий, азот и другие газы.

В зависимости от свариваемого металла и его толщины в качестве защитных газов используют инертные, активные газы или их смеси. В силу физических особенностей стабильность дуги и ее технологические свойства выше при использовании постоянного тока обратной полярности. При использовании постоянного тока прямой полярности количество расплавляемого электродного металла увеличивается на 25… 30%, но резко снижается стабильность дуги и повышаются потери металла на разбрызгивание. Применение переменного тока невозможно из-за нестабильного горения дуги.

При сварке плавящимся электродом шов образуется за счет проплавления основного металла и расплавления дополнительного металла — электродной проволоки. Поэтому форма и размеры шва помимо прочего (скорости сварки, пространственного положения электрода и изделия и др.) зависят также от характера расплавления и переноса электродного металла в сварочную ванну. Характер переноса электродного металла определяется в основном материалом электрода, составом защитного газа, плотностью сварочного тока и рядом других факторов.

При традиционном способе сварки можно выделить три основные формы расплавления электрода и переноса электродного металла в сварочную ванну. Процесс сварки с периодическими короткими замыканиями характерен для сварки электродными проволоками диаметром 0,5… 1,6 мм при короткой дуге с напряжением 15… 22 В. После очередного короткого замыкания (1 и 2 на рис. ниже, а) силой поверхностного натяжения расплавленный металл на торце электрода стягивается в каплю. В результате длина и напряжение дуги становятся максимальными.

Во все стадии процесса скорость подачи электродной проволоки постоянна, а скорость ее плавления изменяется и в периоды 3 и 4 меньше скорости подачи.

Поэтому торец электрода с каплей приближается к сварочной ванне (длина дуги и ее напряжение уменьшаются) до короткого замыкания (5). При коротком замыкании резко возрастает сварочный ток и как результат этого увеличивается сжимающее действие электромагнитных сил, совместное действие которых разрывает перемычку жидкого металла между электродом и изделием. Во время короткого замыкания капля расплавленного электродного металла переходит в сварочную ванну. Далее процесс повторяется.

Частота периодических замыканий дугового промежутка может изменяться в пределах 90… 450 в секунду. Для каждого диаметра электродной проволоки в зависимости от материала, защитного газа и т. д. существует диапазон сварочных токов, в котором возможен процесс сварки с короткими замыканиями. При оптимальных параметрах процесса сварка возможна в различных пространственных положениях, а потери электродного металла на разбрызгивание не превышают 7%.

Увеличение плотности сварочного тока и длины (напряжения) дуги ведет к изменению характера расплавления и переноса электродного металла, перехода от сварки короткой дугой с короткими замыканиями к процессу с редкими короткими замыканиями или без них. В сварочную ванну электродный металл переносится нерегулярно, отдельными крупными каплями различного размера (рис. выше, б), хорошо заметными невооруженным глазом.

При этом ухудшаются технологические свойства дуги, затрудняется сварка в потолочном положении, а потери электродного металла на угар и разбрызгивание возрастают до 15%.

Для улучшения технологических свойств дуги применяют периодическое изменение ее мгновенной мощности — импульсно-дуговая сварка (рис. ниже). Теплота, выделяемая основной дугой, недостаточна для плавления электродной проволоки со скоростью, равной скорости ее подачи.

Вследствие этого длина дугового промежутка уменьшается. Под действием импульса тока происходит ускоренное расплавление электрода, обеспечивающее формирование капли на его конце. Резкое увеличение электродинамических сил сужает шейку капли и сбрасывает ее в направлении сварочной ванны в любом пространственном положении.

Можно использовать одиночные импульсы (см. рис. 3.49) или группу импульсов с одинаковыми или различными параметрами. В последнем случае первый или первые импульсы ускоряют расплавление электрода, а последующие сбрасывают каплю электродного металла в сварочную ванну. Устойчивость процесса зависит от соотношения основных параметров (величины и длительности импульсов и пауз). Соответствующим подбором тока основной дуги и импульса можно повысить скорость расплавления электродной проволоки, изменить форму и размеры шва, а также уменьшить нижний предел сварочного тока, обеспечивающий устойчивое горение дуги.

При достаточно высоких плотностях постоянного по величине (без импульсов или с импульсами) сварочного тока обратной полярности и при горении дуги в инертных газах может наблюдаться очень мелкокапельный перенос электродного металла. Название «струйный» он получил потому, что при его наблюдении невооруженным глазом создается впечатление, что расплавленный металл стекает в сварочную ванну с торца электрода непрерывной струей (см. рис. выше, в). Изменение характера переноса электродного металла с капельного на струйный происходит при увеличении сварочного тока до «критического» для данного диаметра электрода.

Значение критического тока уменьшается при активировании электрода (нанесении на его поверхность тем или иным способом некоторых легкоионизирующих веществ), увеличении вылета электрода. Изменение состава защитного газа также влияет на значение критического тока. Например, добавка в аргон до 5% кислорода снижает значение критического тока. При сварке в углекислом газе без применения специальных мер получить струйный перенос электродного металла невозможно. Он не получен и при использовании тока прямой полярности.

При переходе к струйному переносу поток газов и металла от электрода в сторону сварочной ванны резко интенсифицируется благодаря сжимающему действию электромагнитных сил. В результате под дугой уменьшается прослойка жидкого металла, в сварочной ванне появляется местное углубление. Повышается теплопередача к основному металлу, и шов приобретает специфическую форму с повышенной глубиной проплавления по его оси. При струйном переносе дуга очень стабильна -колебаний сварочного тока и напряжений не наблюдается. Сварка возможна во всех пространственных положениях.

Источник: http://zdm43.ru/migmag.html

Прочитать полностью


Историчекая справка: сварка и профессия сварщика

17 мая 2016

сварка

Историки говорят, что слово «сварка» произошло от имени древнеславянского бога кузнечного дела сварога, сыном которого считался огонь и назывался сворожитель.
Время возникновения профессии сварщик — 1802 год, когда В. Петров открыл эффект электрической дуги, при возникновении которой между двумя угольными электродами, создаётся высокая температура.

Прочитать полностью


Электролизерная горелка

3 мая 2016

сварка

Это восхитительный простотой своей идеи девайс, доступный к домашней сборке с минимумом использованных инструментов и навыков (разумеется, в продвинутом варианте всё усложняется за счёт примочек и заморочек). Суть очень проста: берём электроды, суём в электролит, подаём ток, собираем на выходе водород-кислород.
Наверное, любой читающий этот текст в детстве или более позднем возрасте делал мини-электролизную установку класса «занимательная физическая химия»: два карандаша в банке с солью или содой, батарейка, проводки, пробирки, и весело поджигал водород в пробирке.

Прочитать полностью


Отец русской сварки: История электросварки

23 апреля 2016

сварка

«АСТЕРОИД 2727»
22 сентября 1979 г. в Крымской астрофизической обсерватории астроном Николай Черных открывает астероид, получивший международное обозначение 1979SO9.
Впоследствии, по традиции, — этот астероид получил «имя собственное» — (2727) Патон (Paton)…

Отец и сын Патоны…
Нужно ли говорить, что увековечивания В КОСМОСЕ — заслуживают далеко не все, даже — выдающиеся и талантливые люди… С глубокой древности — люди посвящали небо своим богам. Когда были «исчерпаны» созвездия, — именами богов названы планеты… Затем — яркие астероиды. Когда научно-технический прогресс и инструментальная база астрономов-наблюдателей стала совершенна, — астероиды начали открывать десятками… Но традиция увековечивания — сохранилась! Просто, — место языческих богов из древних мифов, — заняли «боги» Земные, — великие таланты человечества!
Для «гуманитария» — фамилия Патон в общем-то, — мало чего значит… Разве что, — бывающие в Киеве, вспомнят красавец-мост через Днепр, носящий это имя — мост Патона… Еще меньше людей знает про то, что этот мост является уникальным и первым в мире цельносварным — и назван в честь своего создателя… И уж совсем немного людей, которые знают, что этот уникальный мост — лишь малая толика…, мизер… — в жизни, труде и творческих свершениях своего СОЗДАТЕЛЯ…
«Отец русской сварки»
Евгений Оскарович Патон Родился 4 марта 1870 года в Ницце (Франция), в семье российского дипломата.
В 1894 году Е. О. Патон оканчивает Дрезденский политехнический институт и получает диплом инженера-строителя. Через два года он блестяще оканчивает второй институт — в Петербурге и получает диплом русского инженера. В 1900 году защищает диссертацию, дающую право на звание профессора. В 1904 году переезжает из Москвы в Киев и становится деканом инженерного факультета и заведующим кафедрой мостов. Он выполняет целый ряд проектов по созданию мостов и становится крупнейшим специалистом в этой области.
Таким образом, — социалистическую революцию Патон встретил и «принял» уже во вполне зрелом возрасте. Ему в 1917 было уже 47 лет. Это возраст сформировавшейся личности с уже стойкими знаниями, опытом и убеждениями. К этому возрасту — Патон уже был авторитетным специалистом мирового уровня.

Тем не менее, не смотря на «смуту» и полнейшую неопределенность в политической жизни России, — Патон предпочел остаться в молодой Советской Республике. Здесь же он и раскрыл свой талант инженера-ученого-новатора! Прежде всего, — созданием цельносварных пространственных металлоконструкций и мостов и совершенно новых, не известных ранее способов электросварки.
В 1928 году происходит его первое и — судьбоносное знакомство с электрической дуговой сваркой…!

Тут нужно сделать ВАЖНОЕ отступление… Электрическая дуговая сварка — была изобретена не где-нибудь, а именно в «царской» России талантливым инженером Николаем Бенардосом аж в 1881 году!!!Бенардос изобрел дуговую сварку металлов угольным (неплавящимся) электродом. Его «аппарат» получил название «Электрогефест».Бенардос не смог сразу в 1881 году запатентовать своего «Электрогефеста». Одной из причин стало отсутствие средств. Лишь в 1884 году, когда усадьба изобретателя «Привольное» была продана за неуплату долгов ссудным банком!, — Бенардос смог на оставшиеся деньги подать заявку на получение патента на способ дуговой электросварки. В 1885 — 1887гг. Н. Н. Бенардос получил патенты Франции, Бельгии, Великобритании, Австро-Венгрии, Швеции, Италии, Германии, США, Норвегии, Дании, Испании, Швейцарии. Так как у Бенардоса хватило денег только на патентование изобретения в России, патентование за рубежом финансировал купец С. А. Ольшевский, владелец доходных домов в Петербурге и Варшаве, ставший «совладельцем патентов».
Спустя некоторое время, как и водится при капитализме, — предприимчивые дельцы обманом получили патентные права на «Электрогефест» и Николай Бенардос не смог даже принимать участие в усовершенствовании своего проекта! Впрочем, — это довольно «стандартная» судьба талантов в «царской Расее».

Значительных успехов в области электросварки добился и другой русский инженер — Николай Славянов.
Он, в 1888 году, на Пермских пушечных заводах изобретает дуговую сварку плавящимся металлическим электродом под слоем флюса. Собственно — прообраз современной дуговой сварки. Впервые в мире Славянов применил на практике электрическую дуговую сварку металлическим (плавящимся) электродом под слоем флюса. В присутствии государственной комиссии он сварил коленчатый вал паровой машины. На том — все почти и закончилось… Гениальное изобретение, открывающее совершенно новые, перспективные технологии машиностроения — осталось только в «единичном» применении! Да и то, в основном — в ремонтных работах… Как отдельная «отрасль» и направление — электросварка не рассматривалась. Для совершенствования технологии — ничего сделано не было! Ужасающая техническая отсталость царской России, капитализм, бюрократическое стяжательство и коррупция — как это и водится, — помешала развитию этой очень перспективной отрасли машиностроения. Помешала — до революции… Впрочем, — во всем остальном мире это изобретение было оценено по достоинству. Особенно — в США, Великобритании, Франции, Германии.
В Советском Союзе первым занялся сваркой В. П. Вологдин. Исследования, проведенные под его руководством, доказали возможность применения и научного изучения сварки. В 1928 г. исследованиями сварных соединений занялся уже 59-летний инженер — мостостроитель Е. О. Патон.
Патон был широко известен своими работами по вопросам статики сооружений и конструирования железных мостов. Им сформулирован ряд принципиальных положений по расчету и конструированию клепаных мостов. Он — руководитель и автор более 50 проектов железных клепаных мостов. Под его руководством в Киеве была создана уникальная электросварочная лаборатория. Работы по изучению процессов и технологий электросварки в СССР — давали ощутимые результаты!
В 1932 г. — К. К. Хреновым впервые в мире в Советском Союзе осуществлена электрическая дуговая сварка под водой.
В 1935 г. в Киеве был создан Институт электросварки, (позже получивший имя Е. О. Патона).
В нем разрабатывали и осваивали механизированную и автоматическую сварку угольным электродом. При этом электрод перемещался на тележке, и были применены специальные средства защиты зоны сварки.

«Проверка на прочность»
С первых опытов промышленного внедрения электросварки в серийное производство, стала понятна перспектива автоматизации сварочного процесса.
Е. О. Патон стал решать проблему автоматизации комплексно, уделив особое внимание аппаратам и защите зоны сварки. Еще в 1923 г. в Советском Союзе Д. А. Дульчевский применил при сварке меди угольный порошок и другие горючие вещества, оттеснявшие воздух от жидкого металла. Позже тоже пытались вносить защитные средства в зону сварки отдельно от электрода.
Способы автоматической сварки под флюсом совершенствовались: изменялся состав флюса, способы его подачи в зону сварки. Е. О. Патон поставил перед сотрудниками своего института задачу разработать гранулированный флюс для сварки сталей угольным и металлическим электродами. Он должен был прикрыть жидкий металл от воздуха, ввести дополнительные легирующие элементы в металл шва и связать вредные примеси. В 1939 г. был разработан флюс и изготовлен специальный аппарат (сварочный «трактор»-автомат).На самом пороге надвигающейся страшной войны — промышленность СССР получила технологию сварки стали, — не имеющую аналогов в мире! Особенно важную роль автоматическая сварка сыграла при сварке танковых корпусов. Она позволила резко увеличить производительность и качество изделий по сравнению с ручной сваркой. Ни в США, ни в Германии такой технологии не было, танковую броню клепали, скручивали на болтах (в США…) или сваривали вручную.
В 1939–1940 годах в институте было завершено создание высокопроизводительной дуговой автоматической сварки под флюсом, и 20 декабря 1940 года было принято правительственное постановление о внедрении новой технологии на 20 заводах (в производстве вагонов, котлов, балок для мостов и других ответственных конструкций).
70-летний Е. О. Патон в годы Великой Отечественной войны совершил подвиг — силами своего, тогда очень небольшого Института электросварки АН УССР, эвакуированного в Нижний Тагил — один из уральских «танкоградов», — разработал и внедрил технологию автоматизированной сварки броневых корпусов танков Т-34.
За годы войны общая длина «патоновского шва» составила 6000 километров…!

В начале Великой Отечественной войны Институт электросварки по предложению Е. О. Патона был эвакуирован на Урал, в город Нижний Тагил, и размещен на Уралвагонзаводе имени Ф. Э. Дзержинского. Здесь уже была внедрена автоматическая сварка в производстве грузовых вагонов из конструкционных низкоуглеродистых сталей. Однако технология дуговой автоматической сварки высокопрочных легированных броневых сталей, из которых в основном изготавливалась военная техника, не была разработана ни в СССР, ни за рубежом. Многие сотрудники Института электросварки ушли на фронт. Е. О. Патон хорошо понимал, что предстоит малыми силами в условиях эвакуации и трудностей военного времени решить сложную проблему использования автоматической сварки для увеличения выпуска танков, авиабомб и артиллерии. Вместе с тем эта грандиозная задача воодушевляла ученого и коллектив его единомышленников. Для научных сотрудников института лабораториями стали цеха и участки завода. Вскоре на Уралвагонзаводе был размещен и эвакуированный из Харькова танковый завод имени Коминтерна (№ 183), на котором сотрудники института стали внедрять первые образцы специального оборудования и новую технологию.

В лаборатории института началась напряженная исследовательская работа.
Многое из прошлой практики приходилось пересматривать, отвергать. Трещины в броне! Как избавиться от них? Невооруженным взглядом трещины даже не видны, их обнаруживает только микроскоп, и то не всегда. Крошечные, незримые змейки тоньше волоска… Это была внешне неприметная и прозаическая, но исключительно важная исследовательская работа. Она длилась по десять-двенадцать часов в день, но, увы, утешительных результатов все не было. Ненавистные трещины упорно порочили сварной шов. Сделаны были уже десятки шлифов, но удача не приходила.
Наконец после долгих поисков нащупали правильную мысль. Первые опыты принесли радость и разочарование. Желаемый результат достигался, но скорость сварки резко сокращалась. Отсюда уже было недалеко и до предложения, внесенного Дятловым и Ивановым: применить присадочную проволоку. Эта идея оказалась «счастливой» и решающей! Опыты с присадкой повторили многократно сперва в лаборатории, а затем и в цехе. Наконец-то швы стали получаться без трещин, а производительность сварки даже увеличилась.
Вблизи города на полигоне производились испытания корпуса танка. На одном из его бортов швы были сварены по-старому вручную, на другом — автоматом под флюсом, так же как и все швы на носовой части. Танк подвергся жестокому обстрелу из орудий с весьма короткой дистанции бронебойными и фугасными снарядами. Первые же попадания снарядов в борт, сваренный вручную, вызвали солидные разрушения шва. После этого танк повернули, и под огонь попал второй борт, сваренный «автоматом». Стрельба велась прямой наводкой с ничтожного расстояния. Семь попаданий подряд.! Но швы выдержали, не поддались, не разрушились. Они оказались крепче самой брони и продолжали прочно соединять изуродованные обстрелом броневые плиты. Так же блестяще выдержали проверку огнем швы на носовой части, ни один из них не сдал под шквальным обстрелом. Двенадцать попаданий привели к образованию пробоин на носу, но швы не потерпели никакого ущерба!
Впоследствии, — уже после победоносного завершения войны, рассматривая «инженерные» архивы фашистской Германии — советские сварщики узнали, что аналогичный эксперимент с «трофейным» Т-34 проводили немцы! С такими же результатами… Немецкие специалисты-машиностроители (одни из лучших в мире), — так и не смогли понять — как «русским дикарям» удалось получить сварное соединение, более чем равнопрочное основному металлу! Да еще, — выполненное механизированным способом! Технически «продвинутым» немцам — так и не удалось создать у себя подобную технологию до конца войны!
Это была полная победа автоматической скоростной сварки! Испытание в условиях, равных самой трудной фронтовой обстановке, подтвердило высокое качество работы автоматов.
В 1942 году Институт электросварки разработал для заводов Наркомата танковой промышленности и Наркомата боеприпасов 20 проектов установок для автоматической сварки танковых корпусов и 8 — для сварки авиационных бомб и боеприпасов. Применение автоматической сварки под флюсом для изготовления танков сразу же показало исключительные преимущества этого способа. Производительность труда на сварке узлов танков в среднем повысилась более чем в 5 раз!
По инициативе Е. О. Патона на заводе № 183 в Нижнем Тагиле была введена в действие первая в мире поточная линия производства бронекорпусов танков, на которой действовало 19 установок для автоматической сварки под флюсом. Это позволило высвободить 280 высококвалифицированных сварщиков (для других работ), которых заменили 57 рабочими более низкой квалификации. Кроме работы по автоматической сварке сотрудники института наладили контроль качества электродов и сварки; решили ряд важнейших проблем газовой сварки и резки; предложили ускоренные методы подготовки сварщиков; разработали сопла с коническим каналом, позволившие резко повысить производительность бензорезки при одновременном снижении расхода кислорода и повышении качества…
Были исследованы процессы, происходящие в мощной сварочной дуге, горящей под флюсом, разработаны новые сварочные флюсы и найдено местное сырье для их массового изготовления. Открытие явления саморегулирования дуги легло в основу новых упрощенных и надежных сварочных головок с постоянной скоростью подачи электродной проволоки. Широко проводилось изыскание способов многодуговой и многоэлектродной автоматической сварки под флюсом. Была разработана технология полуавтоматической сварки под флюсом и созданы первые сварочные полуавтоматы.
В любую погоду — в снежный буран, трескучий уральский мороз, проливной дождь — Е. О. Патон появлялся в цехе ровно в 9 часов утра. И непременно сначала в цехе, а не в лаборатории или в так называемом кабинете. «Кабинетом» — это помещение можно было назвать только условно. Он сидел в общей комнате вместе с другими сотрудниками, и хотя это было вызвано теснотой, но такое постоянное соседство имело и свои достоинства: оно помогало никогда не отделяться в то трудное время от людей, всегда, каждую минуту жить в коллективе, в постоянном общении с ним…
Евгений Оскарович участвовал в монтаже и освоении каждой сварочной установки. И следил за ними до тех пор, пока не изживались все трудности пускового периода. Там, где все шло хорошо, показывался редко, там, где возникали трудности или намечалось отставание, бывал регулярно.
В январе 1943 года за образцовое выполнение задания правительства по увеличению выпуска танков и бронекорпусов Е. О. Патон был награжден орденом Ленина.
Чтобы обобщить опыт применения автоматической сварки под флюсом в промышленности СССР, в январе 1943 года была созвана специальная конференция. Выполняя решения конференции, работники института в том же году написали подробное пособие по автоматической сварке бронеконструкций, которое вышло в свет под редакцией Е. О. Патона.
В 1943 году Институт электросварки продолжал оказывать помощь военным заводам страны в деле освоения скоростной автоматической сварки под флюсом. В этом году только на заводах Наркомата танковой промышленности уже работало 50 автосварочных установок. С помощью скоростной автоматической сварки под флюсом было организовано поточное производство фугасных авиабомб, реактивных снарядов для «катюш» и других видов вооружения и боеприпасов.
Ни в одной стране, кроме Советского Союза, автоматическая сварка под флюсом броневых сталей не была еще разработана, и лишь в последние месяцы войны по примеру СССР в США начали осваивать сварку под флюсом при постройке бронекорпусов танков и самоходных артиллерийских установок. В Германии автоматическая сварка танков так и не была создана до конца войны.
В марте 1943 года Е. О. Патону было присвоено звание Героя Социалистического Труда с вручением ордена Ленина и золотой медали «Серп и Молот» за выдающиеся научно-технические достижения, которые позволили ускорить производство танков и металлоконструкций. За успешное внедрение и освоение в бронекорпусном производстве сварки под флюсом орденом Трудового Красного Знамени в 1943 году награждены сотрудники института Б. Е. Патон и П. И. Севбо, орденом «Знак Почета» — А. И. Коренной, И. К. Олейник, А. М. Сидоренко, медалью «За трудовую доблесть» — Г. З. Волошкевич, А. М. Макара, С. А. Островская, М. Н. Сидоренко, Ф. Е. Сороковский.
Большую работу по внедрению автоматической сварки на уральских заводах в годы войны проводили и остальные сотрудники Института электросварки: А. Е. Аснис, Л. М. Богачек, М. С. Грохотов, Л. М. Гутман, М. Я. Горлов, Л. И. Гудима, К. О. Дзевалтовский, А. А. Казимиров, А. М. Лапин, Б. И. Медовар, В. Г. Приходченко, Г. В. Раевский, С. В. Радченко, Д. М. Рабкин, Т. М. Слуцкая, А. А. Супрун, С. С. Савенко, Ф. Ю. Сороковский, В. В. Черепанова и др.
Эти люди варили, в буквальном смысле слова, — нашу Победу!

«Русская» сварка
В июне 1944 года институт возвратился в Киев, где началось восстановление его научной и лабораторной базы.Е.Патон с сыновьями…
В ознаменование 75-летия со дня рождения Е. О. Патона институту было присвоено его имя. Послевоенный период характерен углублением и расширением теоретических и экспериментальных работ по изучению свариваемости различных классов сталей, по оценке прочности сварных соединений и конструкций, а также по разработке новых систем флюсов, проволок и сварочной аппаратуры. Еще на Урале Е. О. Патон начал переориентировать работу коллектива на решение задач по восстановлению разрушенного войной народного хозяйства временно оккупированных районов.
В институте им. Патона в 1949 году был разработан принципиально новый вид сварки — электрошлаковая (ЭШС). Данный способ позволял соединять детали любой толщины (до нескольких метров…).
На международной выставке в Брюсселе в 1958 г. этот вид сварки был отмечен большой золотой медалью «Гран-при» и получил неофициальное название «Русская сварка». Электрошлаковая сварка и наплавка завоевали себе широкую известность и признание во многих странах мира.
В 1946–1953 годах Е. О. Патон комплексно разрабатывает проблемы сварного мостостроения, возглавляет работы по проектированию и изготовлению первых цельносварных мостов, в которых широко применена автоматическая сварка. В 1946 году по совету Н. С. Хрущева подает союзному правительству докладную записку о преимуществах сварного мостостроения. В том же году Совет Министров СССР принимает развернутое постановление с широкой программой применения сварки в строительстве мостов. Патон возглавляет исследовательские, проектные, заводские и монтажные работы, связанные с постройкой крупнейшего в мире цельносварного шоссейного моста через Днепр в Киеве. 5 ноября 1953 года состоялось торжественное его открытие.
Постановлением правительства после смерти Патона мосту присвоено его имя.

Евгений Оскарович Патон. (доктор техн. наук, профессор (1901 г.), действ. член АН УССР, член Президиума АН УССР, вице-президент АН УССР, заслуженный деятель науки УССР. Сталинская премия 1-й степени (1941 г. за разработку метода и аппаратуры скоростной автоматической электросварки), Орден Трудового Красного Знамени (1940), Два Ордена Ленина (1942, 1943), Герой Социалистического Труда (1943), Орден Отечественной войны 1-й степени (1945), Орден Красной Звезды (1942).
Евгений Оскарович Патон скончался 12 августа 1953 года на 84-м году жизни. Тысячи трудящихся столицы Украины, члены правительства республики, члены Президиума Центрального Комитета КП УССР провожали в последний путь выдающегося ученого-патриота.
После смерти отца, — Институт электросварки возглавил его сын — Борис Евгеньевич Патон, ставший к этому времени доктором технических наук, а в 1954 году — профессором. С 1962 года он совмещает этот пост с должностью президента Национальной академии наук Украины.
При Б. Е. Патоне к «земным» сварочным технологиям добавились космические — для строительства конструкций различного назначения в космосе, а другие достигли глубин океанов.
Институт электросварки имени Е. О. Патона в эти годы стал «меккой» сварщиков и материаловедов всего мира и примером для остальных организаций академии. Б. Е. Патон стал общепризнанным продолжателем выбранного еще его отцом направления, основателем новых технологий для строительства в космосе, сварочных работ под водой, новых технологий в хирургии и др. Ему, в первую очередь, — институт обязан непререкаемым авторитетом в стране и мире в области теории и практики сварочных современных высоких технологий различного назначения. Быстрый переход от научных идей к практическим результатам, что отличало Институт электросварки имени Е. О. Патона, потребовал от научного коллектива огромных усилий — выполнения комплекса исследований, проектных и конструкторских работ, подготовки и выполнения организационных решений, нацеленных на быстрое и эффективное исполнение работы как в институте, так и в промышленных организациях, где она получает практическое воплощение. Огромные работы выполнены в судостроении, производстве сварных труб для магистральных газо- и нефтепроводов, в тяжелом и химическом машиностроении.
Сам Б. Е. Патон выполнил в руководимом им институте необъятный объем работ, связанных с созданием новых технических средств и технологий, в том числе для космоса и подводных работ. Наиболее широко известны исследования Б. Е. Патона, связанные с созданием базовых технологий неразъемного соединения металлов, таких как сварка под флюсом, электрошлаковая сварка, стыковая сварка оплавлением, включая разработку специальных материалов, оборудования и систем автоматического управления. Фундаментальные исследования Б. Е. Патона и его учеников в области взаимодействия сварочных источников нагрева (электрической дуги, шлаковой ванны, низкотемпературной плазмы, электронного и лазерного луча) с плавящимся металлом заложили основу для создания новой отрасли металлургии — специальной электрометаллургии. Сюда вошли технологии рафинирующего переплава и литья сверхчистых сплавов, технологии получения уникальных конструкционных материалов методом испарения и конденсации в вакууме, а также материалов и заготовок со специальными покрытиями. Борис Евгеньевич внес большой вклад в создание новых типов высокоэффективных сварных конструкций, отвечающих современным повышенным требованиям эксплуатационной надежности, долговечности и технологичности при изготовлении. Школой Б. Е. Патона разработаны и внедрены в народное хозяйство индустриальные способы сооружения с помощью сварки магистральных трубопроводов, крупногабаритных резервуаров для хранения нефти, кожухов доменных печей, высотных башенных конструкций.
Борис Евгеньевич Патон (учёный в области металлургии и технологии металлов, профессор, доктор технических наук, Дважды Герой Социалистического Труда, Четыре Ордена Ленина, первый в истории Герой Украины. Президент Национальной академии наук Украины, академик Национальной Академии Наук Украины, академик АН УССР, президент Международной ассоциации академий наук. Член Президиума АН СССР. С 1963 по 1991 годы — член Президиума Комитета по Ленинской и Государственной премиям СССР в области науки и техники; с 1989 по 1991 год — глава Комитета международной Ленинской премии мира. Академик АН СССР (1962; с 1992 — РАН), иностранный член Болгарской АН (1969), Чехословацкой АН (1973), Академии наук и искусств Боснии и Герцоговины (1975), АН ГДР (1980), Шведской королевской академии инженерных наук (1986), Национальной АН Индии (1994), Национальной АН Республики Армения (1994), АН Беларуси (1995), АН Казахстана (1995), АН Грузии (1996), Национальной АН Таджикистана (2001), Национальной АН Киргизской Республики (2004), Академии Европы (1991), Международной АН образования, индустрии и искусства (США, 1997), Международной академии астронавтики (США, 1997), член Международной инженерной академии (1991), Американского сварочного общества (1978), Международного общества по материаловедению (1994); почётный член, президент Украинской ассоциации Римского клуба (1990).

«Роль Советского Союза…»
Показательна и знакова судьба двух талантливых инженеров-изобретателей — Бенардоса и Патона…
Один — основатель и родоначальник электросварки — умер в богадельне провинциального городка Фастов в 1905 году… В его биографии есть показательный момент: — «…Для того, чтобы получить деньги, необходимые для продолжения научных и инженерных изысканий, Николай Бенардос был вынужден продать значительную часть своей земли и заложить усадьбу. В конце концов он оставляет имение на управляющего и уезжает в Санкт-Петербург." Так, и только так — в «щедрой» царской России царизм и капитализм «покровительствовал» техническому прогрессу и талантам! Этот случай единичен?! Отнюдь…!
Патону в 1917 году — было уже 47 лет… (как и Ленину). Мог уехать.!? Безусловно! Но не уехал. Остался и стал основателем славной Советской трудовой инженерной династии. Можно что угодно говорить на коммунистов и СССР. Но вот только СССР смог претворить Великое наследие умов русских инженеров (а оно несомненно было…) — в практику! И эта практика — дала невиданный миру результат: «от сохи — до звездного крыла…!»
Что характерно: — «кровавые и некомпетентные коммунисты», придя к власти — НЕ РАЗРУШИЛИ ни одного завода или производства! Они прекрасно понимали: будущее страны — в развитии СОБСТВЕННОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ! Поэтому — кроме модернизации старых производств и мощностей — создавались новые…! Я не буду здесь приводить «скучные цифры» — сколько и чего построено в годы первых пятилеток (ГУГЛ — в помощь…!). А строились не «цеха» или «участки»… Строились — ЗАВОДЫ, КОМБИНАТЫ, ПРОМЫШЛЕННЫЕ ГИГАНТЫ и целые ГОРОДА…! Скажу только, что до революции — Россия (признанный мировой «аграрный лидер» и поставщик зерна…) — вообще не имела собственного производства тракторов и другой сельскохозяйственной техники. Не имела, и не заботилась об его организации. (В самом деле, — а зачем?! Если мужиков много…!) К 1939-му году (спустя неполные 20 лет после войны…) — СССР занимал 2-е место в мире (после США) по объемам производства собственных тракторов…!
nnm.me

Прочитать полностью


Защитные очки и маски для сварочных работ

20 апреля 2016

сварка

Сварочные работы являются крайне травмоопасными, что обязывает сварщика использовать специальную экипировку. К главным элементам таковой относятся очки и маски, именно на них лежит ответственная задача защиты лица и глаз от вредных излучений, а также от химических, термических и механических воздействий. Какими же бывают эти средства защиты, и на что следует обращать внимание при их покупке?
Очки и маски: что предлагают производители
Многообразие ассортиментного ряда можно разделить на несколько основных категорий. Касаемо масок, то они представлены четырьмя типами:
  • Простейший щиток;
  • Традиционная маска (откидная);
  • Маска с подъемным светофильтром;
  • Маска, в конструкции которой присутствуют фильтр и механизм подачи воздуха.
В свою очередь очки для газосварки по ценам от производителя различают по видам моделей. Они могут быть:
  • с заменяющимся светофильтром;
  • с поднимающимися рамками-фильтрами;
  • с плотным прилеганием за счет охранных боковых частей.
Кроме того, производители предлагают модели, которые можно надеть поверх корректирующих очков. Стоит отметить, что это разделение имеет довольно условный характер, и нередко встречаются очки смешанного типа, сочетающие в себе несколько вышеупомянутых признаков.
Еще одно характерное отличие защитных средств заключается в типе применяемого светофильтра. В зависимости от того, какой фильтр использовался при их изготовлении, все они подразделяются на два блока: обычные и хамелеоны. В обычных масках и очках светофильтры представлены затемненным стеклом или полимерным материалом, в хамелеонах — жидкокристаллическим экраном, который затемняется автоматически, реагируя на световую дугу.
Полезная информация
Многие непрофессионалы задаются вопросом, какому товару отдать предпочтение. Вряд ли на него можно дать однозначный ответ, но все же есть определенные критерии правильного выбора, на которые следует ориентироваться. Если вы не являетесь сварщиком, и вас интересует эконом вариант, то вполне можно обойтись очками либо традиционной маской. Главное, чтобы марка светофильтра в изделии соответствовала типу сварки (таблицы допустимого соотношения можно найти в интернете).
Маску для сварки хамелеон купить по низкой цене невозможно, разве что только устаревшую или некачественную модель. Но, несмотря на высокую стоимость, специалисты отдают предпочтение именно ей. Дело в том, что маска «хамелеон» относится к классу инновационных и способна в полной мере обеспечить удобство в процессе работ и, практически, безупречную защиту глаз. Поэтому, если вы не ограничены финансово, остановите свой выбор на «хамелеоне».
Для всех средств защиты существует перечень обязательных характеристик, и он включает в себя следующие пункты:
  • Малый вес;
  • Хорошая обзорность;
  • Вентилируется;
  • Не сдавливает лицо и голову;
  • Имеет надежное эластичное крепление;
  • Не запотевает;
  • Изготовлено из безопасных гипоаллергенных материалов.
Если хотя бы один из пунктов у вас вызывает сомнение или отсутствует вовсе, от покупки такого изделия следует отказаться.

Прочитать полностью


Технология сварки-пайки металлоконструкций из оцинкованной стали

20 апреля 2016

сварка

Сварка — пайка — технологический процесс, основанный на вводе в основной металл низкого содержания тепла, что приводит к расплавлению только присадочного материала.
Возрастающие требования к повышению стойкости к коррозии ведут к применению во многих отраслях материалов с предварительно нанесенными покрытиями. Среди различных возможностей защитить сталь от коррозии цинк приобретает особое значение благодаря своим антикоррозионным качествам, с одной стороны, и его низкой цены — с другой.

Прочитать полностью


Сайт создан Volin&Petrova - создание сайтов и хостинг.

© 2016–2017 ООО «Региональный Центр Сварки»
Authorization